我们首先看到的是一台“线切割机”，它的主要作用就是根据宇舶的要求，从各种金属的模具中，切割出各种大小、形状、尺寸的零件。所谓的“线”就是极细的电极丝，电极丝通上电后会达到一万摄氏度的高温，物体碰到它会快速融化，可谓真正的“削铁如泥”。

　　据介绍，早在2009年宇舶第一座工厂建成时，现任宇舶表董事会主席兼LVMH集团钟表部门总裁让-克劳德·比弗（Jean-Claude Biver）就曾许下誓约，要在十年内实现包括每一粒螺钉在内的100%的机芯自主研发制造。如今八年过去，这个目标已经基本实现——甚至不止机芯，表壳与材质上的研发也不断地给制表界带来惊喜。想必在未来的十年里，这样的惊喜仍会持续。

　　为了使组装更高效，机械手在这个环节中起到了极其重要的作用。比如主夹板上的螺钉有大大小小十余种型号，如果靠人手组装必须不停地更换工具，甚至可能因为一时疏忽扭伤螺纹。在这里，安装的步骤基本靠机械手完成：制表师只需要将主板、所有的螺钉都“一个萝卜一个坑”地放到操作板对应的凹槽里，接下来就可以交给机器了。机械手会根据编好的程序，选则16钟不同的钻头挑选不同的零件放在属于各自的位置。

　　建立时间不到8年，规模也并不是很大，但几乎集合了瑞士最先进制表科技的高科技表厂宇舶却已经成为了瑞士新一代制表工艺的代表。在这里高科技与传统手工艺相互交融，让腕表展现出截然不同的面貌。

　　从魔力金工作室出来，我们来到了工厂内噪音最大，机油味最重的一个车间。这个车间就是零件加工车间，这里可以说是各种数控机床的大本营，金属原料会在这儿变成一个个有用的零部件。

　　第3步将24K纯金在1100摄氏度高温下熔化成为液态后灌注至胚体中，由于陶瓷圆筒的分子与分子之间是有空隙的，类似于活性炭，高仿表所以液态黄金可以被陶瓷圆筒吸收。最后一步就是继续施以高温与高压，直至黄金完全渗透和填满陶瓷圆筒的每个空隙。整个过程中宇舶会严格控制黄金的比例，使其占到75%，所以魔力金表壳是地地道道的18K金表壳，同时象征18k金的圣伯纳狗头和天平印记也会印在上面。

　　宇舶是个只有数十年历史的年轻品牌，但发展却极其迅速。尤其是2004年迎来新任领导者让-克劳德·比弗（Jean-Claude Biver）之后，到了2007年底，品牌营业额达1.5亿瑞士法郎，员工人数几乎翻倍。2009年10月，这家占地6000平米的全新高科技制表厂落成并投入使用。2015年，紧邻原厂的第二座制表厂也跟着落成，这让宇舶成为“制表之都”日内瓦中实力不容小觑的制表品牌。

　　宇舶的第一座工厂一共有四层，一层是制做机芯的零部件，从原始的黄铜切割开始；二楼是零部件的抛光与打磨，以及检修，三楼四楼是组装车间，并配还有一个高复杂表工作室。我们首先参观的是表厂中最有趣的一个部门，“魔力金”工作室。魔力金是宇舶专利的一个材质，在2012年推出时震惊了表坛，是一种完全防刮伤的18k金，目前只有钻石能在上面留痕迹。

　　很少有品牌在材料的运用上像宇舶一样极具创新，不仅颜色多样，而且品种繁多。就拿碳纤维来说，宇舶不仅把它用在了表壳上，更应用到了机芯夹板上。由于碳纤维比黄铜硬很多倍，普通的机器切割1000片黄铜夹板才需要更换钻头，而碳纤维每切割100片就需要更换，这就是碳纤维表高成本的原因。

　　最后我们来到了位于顶楼的高复杂腕表工作室，与楼下做常规机芯和常规腕表的流水线不同，这里从最开始到最后成表都是由一个制表师完成的。在这里，制表工匠只在一天当中光线最好的时间工作，从早上七点开始，下午四点下班。因此，装配一款超薄镂空陀飞轮，需要制表师花5天时间，而陀飞轮计时码表需要3个星期组装，一枚带有三问功能的腕表则需要6个星期组装。

　　到了三楼的零件组装车间，在这里没有了大型机床的嘈杂与喧闹，更多的则是手工与精密制表工具的和谐统一。这层楼的职能主要是两个，一个是在楼下生产的零部件送到这里来检测，还有就是进行零部件的组装。

　　今年宇舶又推出了蓝宝石水晶材质的腕表，这种材质的硬度仅次于钻石。为了切割和打磨蓝宝石水晶表壳，宇舶必须采用覆盖了钻石粉末的钻头进行切割打磨。为了使温度不至于过高，精仿表，整个打磨过程中必须不断以特别的机油冲刷。

　　魔力金的做法大致分为4步，首先把陶瓷粉末导入模具中，然后通过2000个大气压的冷压处理使陶瓷粉末成为陶瓷圆筒。第2步就是把经过冷压处理的陶瓷圆筒放到特殊机器里面，通过2200摄氏度的高温和高压，使陶瓷微粒连结为坚硬的整体。